Производство газобетонных блоков включает в себя несколько этапов. В процессе каждого этапа формируются определенные свойства этого материала: прочность, теплозащита, шумозащита. По многим параметрам он превосходит другие строительные материалы.
При выборе этого строительного материала важно обратить внимание на его качество. Правильная продукция НН обладает ровным светло-серым цветом и ровными формами. Поинтересуйтесь у продавца сертификатами и происхождением приобретаемого материала. Сейчас на рынке много продукции от небольших производителей, где в одном маленьком цехе все делается почти вручную. В результате смеси плохо перемешиваются, добавляются в ошибочных пропорциях, формуются вручную. Это приводит к снижению качественных характеристик продукции. Не перепутайте ее с качественным продуктом от крупных производителей, где все делается при помощи высокоточной автоматики.
Газобетон получается из смеси воды, песка, цемента, извести, алюминия. Песок перемалывается в мельчайшие фракции и смешивается с водой, затем в эту смесь добавляется цемент, известь. Все тщательно перемешивается и смешивается с алюминиевой пудрой. Это первый этап производства. Никакого вреда здоровью эти составные элементы не принесут. Рассказы о химической вредоносности такой продукции – миф.
На втором этапе полученная смесь распределяется по большим формам – поддонам. В этих формах смесь доводится до готовности. В процессе химической реакции алюминия с известью выделяется водород. Пузырьки этого газа заполняют тепло заготовок, так материал получает свое имя. Водород снижает плотность материала до показателей D400-D600. Это означает, что кубический метр этого материала весит от 400 до 600 килограммов в зависимости от марки плотности. По этому показателю газобетон сравним с деревом, например, сосной. Невысокая плотность означает хорошую теплозащиту – не более 0,183 Вт/м*С.
Этот процесс занимает несколько часов, в течение которых сырье выдерживается при температуре 35-40 градусов. После этого полусырые заготовки режут при помощи проволочных струн на блоки и придают им форму паз-гребень. Здесь заготовки выравниваются и приобретают четкую форму. Все делается автоматически при помощи тщательно отрегулированных машин. Это позволяет получить идеально ровную форму каждого блока. Таким образом, в Петербурге реализуются только ровные, отлично подходящие друг к другу по форме строительные камни.
На предпоследнем этапе производства нарезанные, но не разделенные между собой заготовки на многометровых платформах отправляются в автоклавы. Там при давлении 12 атмосфер и 180 градусов Цельсия заготовки выдерживаются в течение 12 часов. Тут газобетоные блоки приобретают свою прочность, благодаря которой они могкт использоваться в несущих стенах многоэтажных зданий. На заключительном этапе уже затвердевшие блоки разделяются друг от друга. Специальными захватами они немного приподнимаются, но остаются в штабеле. После этого производится финальный замер уже готового материала. Допустимое отклонение в размерах каждого камня составляет не более 3 миллиметров.
